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La aplicación diligente de protocolos científicos rigurosos de detección y control de contaminantes se puede observar en las instalaciones de fabricación de las industrias alimentarias, pero aún ocurren incidentes similares de seguridad alimentaria. La fabricación de productos alimenticios genera la posibilidad de contaminación alimentaria en varias etapas del proceso de producción. Con la expansión global de la industria alimentaria, este fenómeno continúa aumentando en escala y alcance geográfico.

A medida que los productos alimenticios pasan por diversas etapas de la cadena de suministro, como la agricultura, el almacenamiento, el transporte, la recepción, la fabricación, el envasado y la distribución, involucrando diferentes instalaciones, procedimientos de procesamiento y manipulación por múltiples personas, hay más oportunidades para que objetos extraños contaminen los alimentos. Por lo tanto, se vuelve imperativo para las empresas alimentarias establecer un enfoque sistemático para el control de materiales extraños que abarque métodos eficientes y rentables para identificar y mitigar los riesgos potenciales desde la granja hasta el consumidor, minimizando la probabilidad de su transmisión a los consumidores.

Una visión general de los materiales extraños en la cadena de suministro alimentaria

El Manual de Niveles de Defectos Alimentarios define los materiales extraños en sustancias alimentarias como “cualquier materia extraña en un producto asociada con condiciones o prácticas objetables en la producción, almacenamiento o distribución, incluyendo materia objetable contribuida por insectos, roedores y aves; material descompuesto; y materia miscelánea como arena, suelo, vidrio, óxido u otras sustancias extrañas”.

Para comprender mejor la categorización de los materiales extraños en la cadena de suministro alimentaria, se puede considerar la siguiente clasificación general según el Manual de Materiales Extraños del Departamento de Agricultura de los Estados Unidos (USDA):

Clase 1

No fácilmente discernible en el producto, visual o organolépticamente, y generalmente requiere examen microscópico para su detección.

Ejemplos: Huevos de mosca, larvas, gusanos, larvas de insectos, insectos, fragmentos de insectos u otro material de 2 mm o menos de longitud; moho, pelos (cualesquiera), barbillas de plumas y barbas.

Clase 2

Generalmente discernible sin examen microscópico, pero requiere un examen organoléptico cuidadoso del producto para su detección.

Ejemplos: Larvas, gusanos, insectos u otro material de más de 2 mm pero menos de 7 mm de longitud.

Clase 3

Fácilmente discernible y/o altamente objetable desde un punto de vista estético.

Ejemplos: Larvas, gusanos e insectos grandes de 7 mm o más de longitud, papel, arena excesiva o gruesa que afecta seriamente la calidad comestible.

Clase 4

Fácilmente discernible, altamente objetable y potencialmente dañino.

Ejemplos: Grasa de máquina (no basada en petróleo), piedras, piezas metálicas de máquina (tuercas, pernos), material de correas, astillas de pintura, guantes de goma o cualquier otro equipo de protección.

Clase 5

Fácilmente discernible, altamente objetable, dañino, no apto para el consumo y/o excede las tolerancias. Objetos afilados potencialmente dañinos o que pueden causar lesiones.

Ejemplos: Materia contribuida por insectos, roedores y aves. Excrementos animales, partes animales o animales enteros como, pero no limitados a, ratones, serpientes, moscas domésticas, cucarachas, ranas o partes de ellos.

Clavos, vidrio, astillas metálicas afiladas o limaduras, plástico duro o afilado, astillas de madera, espinas, rebabas, vides punzantes y barbas de cebada. Productos basados en petróleo como combustible diésel, gasolina o aceite de motor.

Componentes esenciales para un programa integral de control de materiales extraños

Un programa de control de materiales extraños es un procedimiento establecido para prevenir, detectar e investigar casos de contaminación física en cualquier instalación que procese o fabrique alimentos. La eliminación insuficiente de contaminantes extraños puede generar preocupaciones sobre la seguridad y calidad del consumidor o requerir retiros de productos. Por lo tanto, un programa de control de materiales extraños está diseñado para resolver el riesgo de contaminantes físicos en los consumidores, los procesos de producción y la imagen de marca.

Las sustancias extrañas pueden originarse en los campos, de los productores, en las instalaciones de procesamiento o incluso durante el transporte o almacenamiento de mercancías. Una estrategia de sistemas para un programa bien equilibrado de control de materiales extraños debe integrar elementos capaces de interpretar los riesgos probables arriba y abajo de la cadena de suministro y establecer protocolos preventivos y correctivos adecuados contra la contaminación extraña. Estos incluyen:

Evaluación y gestión de riesgos en la agricultura

Los fabricantes de alimentos y productores de ingredientes, como agricultores o agrónomos, deben tener un comprensión exhaustiva y clara de los orígenes y procedimientos de manipulación de sus ingredientes. La evaluación de riesgos en el sector agrícola implica una evaluación y análisis sistemáticos de los peligros y vulnerabilidades que podrían llevar a la introducción o contaminación por materiales extraños en el proceso agrícola, desde la siembra y cultivo hasta la cosecha y manipulación post-cosecha.

Ejemplos de peligros relacionados: uso de agua de riego o suelo contaminados que llevan a la presencia de químicos dañinos o patógenos en los cultivos, manipulación y almacenamiento inadecuados de pesticidas o fertilizantes que causan contaminación cruzada, medidas inadecuadas de control de plagas que facilitan la intrusión de materia extraña, y prácticas deficientes de saneamiento durante la cosecha y manipulación post-cosecha que resultan en la inclusión de contaminantes físicos como desechos o plagas.

Gestión de riesgos

Todos los factores que caen bajo las operaciones agrícolas se escudriñan para identificar y eliminar puntos de entrada de materiales extraños. Las Buenas Prácticas Agrícolas (GAP) pueden jugar un rol crítico en estos esfuerzos. Las GAP se agrupan en once segmentos para controlar los peligros de seguridad alimentaria en el área respectiva, principalmente historia y gestión del sitio, material de siembra (material de propagación), fertilizantes y aditivos de suelo, riego/fertirrigación, agroquímicos y no agroquímicos, cosecha y manipulación de productos, mantenimiento de equipos, limpieza y saneamiento, control de animales y plagas, y almacenamiento y transporte. Cumplir con las GAP trae un control robusto de materiales extraños en las prácticas agrícolas al proporcionar directrices y estándares que minimizan el riesgo de contaminación a lo largo del proceso de producción.

Evaluación y gestión de riesgos en recepción, almacenamiento y transporte

Cuando los materiales se entregan a una instalación de procesamiento de alimentos o ingredientes, la responsabilidad recae entonces en los procedimientos de recepción y almacenamiento para garantizar la seguridad y salubridad de los artículos. La evaluación de riesgos implica localizar fuentes de contaminación por materiales extraños en las etapas de recepción, almacenamiento y transporte, evaluar sus probabilidades de ocurrencia y estimar su impacto potencial en la calidad y seguridad del producto. Este proceso abarca la integridad del empaque, procedimientos de manipulación, condiciones de almacenamiento y métodos de transporte.

Uno de los desafíos más significativos encontrados durante la fase de recepción está relacionado con los envíos a granel, ya sean líquidos o sólidos. Por ejemplo, los procesadores a menudo reciben commodities secas como granos, semillas, harina y azúcar en grandes cantidades, que típicamente se transfieren usando vehículos de entrega y dispositivos neumáticos y se conveyan a silos de almacenamiento, que podrían contener materiales extraños como metales oxidados.

Gestión de riesgos

La verificación de proveedores a través de evaluación en profundidad, monitoreo y validación es integral para un control eficiente de materiales extraños en una cadena de suministro, ya que permite a las empresas asegurar que sus proveedores adhieran a estándares y prácticas de calidad estrictos. Esto no solo ayuda a establecer confianza y transparencia con los proveedores, sino que promueve la detección y prevención temprana de problemas de materiales extraños.

Los procesadores deben incorporar una o más estrategias de intervención durante la recepción, almacenamiento y transporte para garantizar la limpieza de los productos recibidos a granel. La instalación de un imán de rejilla o tamiz en línea entre el recipiente de entrega a granel y el silo de almacenamiento puede eliminar efectivamente partículas metálicas de bienes secos. En el caso de líquidos a granel, un enfoque alternativo involucra el uso de cestas de acero inoxidable, filtros de bolsa o una combinación de ambos colocados entre el recipiente de entrega y el contenedor de almacenamiento para eliminar contaminantes.

Si se detectan materiales extraños durante las inspecciones, es crucial notificar rápidamente al proveedor, proporcionando información clara sobre el hallazgo y el momento, e incluso incluyendo documentación visual como fotografías. Esta comunicación proactiva permite al proveedor comprender completamente la situación y tomar acciones apropiadas para rectificar el problema.

Buenas Prácticas de Fabricación (BPF o GMP)

Según la Organización Mundial de la Salud (OMS), las Buenas Prácticas de Fabricación (GMP, también referidas como ‘cGMP’ o ‘current Good Manufacturing Practice’) son el aspecto de la garantía de calidad que asegura que los productos se producen y controlan consistentemente según los estándares de calidad apropiados para su uso previsto y requeridos por la especificación del producto. Las GMP definen medidas generales para garantizar que los procesos necesarios para la producción y pruebas para minimizar la contaminación por materiales extraños estén claramente definidos, validados, revisados y documentados, y que el personal, los locales y los materiales sean adecuados para la producción de los productos en cuestión. Estas iniciativas comprenden las siguientes partes:

Personal

Los fabricantes de alimentos deben instituir políticas concernientes a la vestimenta, restricciones para el cabello y joyería. Los uniformes de los empleados, típicamente proporcionados por las empresas, deben fabricarse con materiales transpirables y no desprenden fibras, y no deben tener bolsillos por encima de la cintura. Los cierres de uniformes deben involucrar broches, cremalleras o cierres de velcro, mientras que los botones se evitan debido al riesgo de desprendimiento en los productos. A menudo deben suministrar tapones para oídos detectables por metal y vendajes de color brillante y detectables por metal a los empleados. Los programas de verificación deben asegurar la detectabilidad de los tapones y vendajes usando detectores de metales para cada lote.

Locales

La implementación de medidas efectivas de control de locales es un aspecto no negociable en la industria alimentaria para prevenir la contaminación por materiales extraños. Incluye realizar mantenimiento regular de maquinaria y equipos para prevenir cualquier degradación que pueda llevar a contaminación, crear áreas designadas para diferentes procesos reduciendo el riesgo de contaminación cruzada, instalar mallas y filtros en aberturas para prevenir la entrada de plagas, y un sistema operativo de gestión de residuos para eliminar posibles criaderos de contaminantes. Al adherirse a estos pasos, las empresas alimentarias pueden mantener locales seguros y no contaminados, salvaguardando la integridad de sus productos.

Diseño de equipos y utensilios

Al diseñar equipos y utensilios para la industria alimentaria, se debe prestar atención a prevenir la contaminación por materiales extraños. Deben fabricarse con materiales que resistan romperse o astillarse. Los utensilios de madera, especialmente aquellos con mangos de madera, deben excluirse del proceso. Opte por superficies lisas y no porosas que sean fáciles de limpiar, reduciendo la probabilidad de acumulación de residuos. Seleccione materiales resistentes a la corrosión y de grado alimentario, minimizando el riesgo de partículas que se desprendan en el producto. Los utensilios de metal son la opción más adecuada. En casos donde se empleen utensilios de plástico, la inspección regular es esencial, y cualquier signo de astillado o rotura debe llevar a su retiro del servicio. Incorpore soldaduras y juntas sin costuras para prevenir grietas donde los contaminantes puedan acumularse. Además, diseñe los equipos pensando en la accesibilidad, permitiendo limpieza e inspección exhaustivas. Se deben establecer protocolos de mantenimiento regular para monitorear la integridad de los equipos.

Mantenimiento preventivo

Un programa de mantenimiento preventivo bien diseñado y gestionado, desarrollado, documentado e implementado basado en el tipo de operación de producción, es de gran importancia en los esfuerzos de control de materiales extraños. Varios equipos en una configuración de producción requieren horarios diferentes para el mantenimiento. Esto puede variar desde tareas diarias como lubricación o apriete de pernos hasta verificaciones semanales, mensuales e incluso trimestrales.

Los procesadores de alimentos deben evaluar sus procesos operacionales para determinar el momento y frecuencia apropiados para las tareas de mantenimiento. Esto es especialmente importante para componentes con vida útil definida, como juntas, accesorios y correas de transmisión. El objetivo es reemplazar tales partes antes de que fallen y creen una oportunidad para contaminación por materiales extraños. Los programas de mantenimiento preventivo deben diseñarse con este principio en mente. Documentar los programas de mantenimiento preventivo a través de buenos registros de mantenimiento sirve como un recurso valioso al solicitar compras de nuevos equipos a la gerencia.

Control de madera

Gestión de palets: Un programa integrado de gestión de palets que incorpore varias facetas clave, como se indica a continuación, contribuye en gran medida a erradicar contaminantes por materiales extraños que pueden originarse en los palets.

• Definir especificaciones de palets
• Gestionar el almacenamiento de palets
• Realizar inspecciones de palets
• Supervisar el uso de palets tanto dentro como fuera de la instalación
• Asegurar el mantenimiento de palets
• Cumplir con criterios de envío
• Mantener la limpieza de palets

Vidrio y plástico frágil

Los fabricantes de alimentos deben tener un programa dedicado al vidrio y plástico frágil como parte de sus BPF. El paso inicial implica establecer una política que prohíba la presencia o uso de ítems de vidrio o cerámica en el área de procesamiento de alimentos o almacén. Las ventanas de producción o almacén deben ser a prueba de roturas o cubiertas con plástico para contener posibles roturas. Se requiere un inventario extenso de todos los ítems de vidrio y plástico frágil presentes en áreas de almacenamiento o manipulación de alimentos e ingredientes, con sus ubicaciones, tipos y cualquier característica protectora. El inventario debe consolidarse en una lista o registro maestro, formando la base para la evaluación de riesgos, junto con la documentación de las acciones correctivas correspondientes.

Saneamiento y validación

Uno de los componentes dentro del marco regulatorio FSMA para controles preventivos se refiere a la implementación de medidas para prevenir condiciones insalubres. Cuando una empresa está involucrada en el procesamiento de productos que podrían ser susceptibles a compromiso debido a saneamiento inadecuado, el establecimiento de controles preventivos para el saneamiento se vuelve obligatorio. Ítems alimenticios como carnes listas para consumir (RTE), quesos, mariscos, pastas y varios otros son ejemplos de productos que podrían comprometerse por prácticas de saneamiento deficientes.

El saneamiento implica limpieza y desinfección exhaustiva de equipos, instalaciones y áreas de producción. La validación, por otro lado, implica pruebas y verificación rigurosas para confirmar que los procedimientos de limpieza y equipos son capaces de eliminar consistentemente materiales extraños. Los fabricantes deberían contemplar ampliar el alcance de sus actividades de validación de limpieza involucrando un examen inclusivo de la línea de producción.

Detección y eliminación con vigilancia continua

Los fabricantes de alimentos necesitan considerar características como el tipo de producto, velocidad de producción, sensibilidad a la contaminación y requisitos regulatorios al seleccionar e implementar métodos de detección y eliminación. Los principales tipos de equipos usados para detectar y eliminar materiales extraños son los siguientes:

• Tamices y filtros – Los tamices y filtros son métodos básicos empleados en la industria alimentaria para detectar y eliminar contaminación por materiales extraños. Al pasar los productos alimenticios a través de estas estructuras malladas o porosas, separan y capturan efectivamente partículas indeseables, desechos y objetos extraños. Los tamices y filtros son particularmente adeptos para eliminar materiales extraños más grandes como piedras, palos y partículas mayores de ingredientes crudos o productos procesados.
• Clasificación electrónica – La adopción de sistemas de clasificación electrónica dentro de la industria está en aumento, impulsada en gran medida por avances como láseres, tecnologías basadas en visión u otras metodologías. Estos sistemas de clasificación están programados precisamente para identificar atributos defectuosos específicos dentro de los productos procesados y posteriormente extraer ítems que exhiben estas imperfecciones.
• Centrifugación – La centrifugación es una técnica de separación ampliamente usada para la detección y eliminación de materiales extraños en la industria de bebidas y capitaliza las densidades variables de componentes dentro de una mezcla líquida. Al someter el líquido a rotación de alta velocidad dentro de una centrífuga, los contaminantes más pesados son forzados hacia afuera, acumulándose a lo largo de las paredes del contenedor de la centrífuga. Este proceso de separación aísla efectivamente materiales extraños como sedimentos, partículas e impurezas del producto de bebida principal. La centrifugación no solo mejora la calidad y claridad de las bebidas al eliminar materiales indeseables, sino que también contribuye a la seguridad del producto y la satisfacción del consumidor.
• Imanes – Los imanes están diseñados para eliminar metales ferrosos o no ferrosos, cumpliendo dos roles principales: mejorar la calidad y seguridad del producto mientras protegen la integridad del equipo. Se ha desarrollado una diversa gama de tipos de imanes para acomodar varios sistemas de procesamiento, como imanes de rejilla, tubulares, de placa, en línea para líquidos, neumáticos, de canaleta, de tubería y de tambor. En la producción de bebidas, los imanes (o pantallas) se colocan frecuentemente justo antes de los llenadores para atraer desechos metálicos que podrían dañar la maquinaria de llenado y causar paradas en la producción. El procesamiento de alimentos utiliza dos tipos distintos de imanes: imanes ferrosos e imanes de tierras raras. Para mantener estándares de rendimiento, es imperativo realizar pruebas regulares en los imanes, empleando una metodología de prueba de tracción. La frecuencia de las pruebas depende de la evaluación de riesgos realizada por el equipo HACCP o de seguridad alimentaria de la empresa.
• Detectores de metales – Los detectores de metales están diseñados para detectar objetos metálicos que excedan un umbral de tamaño específico dentro de los productos alimenticios. Idealmente, la ubicación óptima para un detector de metales es después del envasado, lo que explica la preferencia generalizada por sistemas de puerta. El tamaño detectable del objeto metálico depende tanto de la naturaleza del producto como de su envasado. Para garantizar un rendimiento efectivo, es recomendable que los procesadores colaboren con el fabricante del equipo para determinar las configuraciones ideales y los umbrales de detección de metales adaptados a sus productos particulares. Los procesadores deben obtener una declaración documentada del fabricante del equipo que detalle los umbrales mínimos de detección aplicables al detector de metales para cada producto inspeccionado.
• Máquinas de rayos X – El atractivo de las máquinas de rayos X radica en su capacidad para identificar una gama más amplia de contaminantes, no solo metal, sino también vidrio, piedras, hueso calcificado y ciertos plásticos. Dependiendo del producto y material específicos, las máquinas de rayos X podrían incluso extender sus capacidades de detección a otras sustancias. Las ventajas de las máquinas de rayos X incluyen un procesamiento más rápido, mayor versatilidad y la capacidad de detectar más que solo contaminantes metálicos. Es obligatorio realizar pruebas meticulosas para validar la precisión del sistema, particularmente si el sistema de rayos X se designa como un punto de control crítico. Los procesadores también deben colaborar con los proveedores para calibrar la máquina según los requisitos de cada producto programado para procesamiento en la línea de producción.

Estas herramientas no deben dependerse únicamente como mecanismos independientes, y su utilización debe complementarse mediante programas internos de calidad y seguridad, calificación de proveedores y capacitación adecuada de empleados. La vigilancia continua a través de inspecciones, verificaciones rutinarias y auditorías regulares ayuda a verificar la adecuación de las operaciones de producción existentes, protocolos de seguridad alimentaria y programas prerrequisitos. Además, el análisis basado en datos a través de sistemas de monitoreo en tiempo real puede proporcionar insights intuitivos sobre tendencias y patrones relacionados con la presencia de materiales extraños.

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