Avez-vous déjà entendu parler de la philosophie « un endroit pour chaque chose et chaque chose à sa place » ? C'est le concept central de la méthodologie 5S.

Le 5S est une stratégie structurée visant à optimiser les espaces de travail pour des opérations efficaces et sécurisées. Elle priorise le placement des objets dans leurs emplacements désignés et le maintien de la propreté, rationalisant les tâches et réduisant à la fois le gaspillage de temps et le potentiel de blessures, permettant une exécution plus fluide des tâches.

La base de la méthodologie 5S repose sur cinq mots japonais :

Seiri : Trier les objets superflus.

Seiton : Organiser et arranger ce qui reste après le tri.

Seisou : Nettoyer et inspecter l'espace de travail.

Seiketsu : Standardiser les pratiques par des normes documentées.

Shitsuke : Maintenir et appliquer de manière cohérente les normes établies.

Référence : https://blog.kainexus.com/improvement-disciplines/lean/5s/digital-5s-tool/top-reasons-to-consider

Ces principes 5S, lorsqu'ils sont maintenus avec diligence, favorisent la discipline nécessaire pour une amélioration continue et significative, établissant et maintenant des environnements de travail robustes et productifs.

Origine du 5S

L'approche 5S provient du Système de Production Toyota (TPS) en tant que méthode organisationnelle japonaise développée au début à mi-20e siècle. Aux côtés d'autres pratiques de fabrication allégée comme le kaizen, le kanban, le jidoka, le heijunka et le poka-yoke, le 5S est apparu comme une méthodologie pratique. Il est également considéré comme la fondation de la Maintenance Productive Totale (TPM).

Il met l'accent sur l'importance d'un lieu de travail bien organisé pour améliorer la fonctionnalité et le flux de travail. Cela implique d'arranger l'espace de travail en fonction des exigences des tâches et de la fréquence d'utilisation des outils/matériaux. Initialement partie du TPS, qui se concentre sur l'amélioration de la valeur des produits/services en éliminant le gaspillage de production, le 5S souligne l'implication active de tous les employés pour une implémentation réussie.

Importance du 5S dans la Fabrication

Dans le paysage manufacturier d'aujourd'hui, le 5S est devenu un élément pivotal dans les stratégies de fabrication allégée à travers diverses industries. Intégrer le 5S dans les activités quotidiennes d'une entreprise va au-delà des simples améliorations en organisation, des pratiques de propreté régulières et des flux de travail rationalisés.

Essentiellement, le 5S représente une technique de fabrication allégée qui offre des avantages substantiels avec un investissement minimal. Son cœur tourne autour de l'engagement des individus et de leur empowerment pour prendre en charge leur lieu de travail, créant une atmosphère centrée sur la qualité, la productivité et le développement continu.

Les principaux avantages de l'utilisation d'un programme 5S sont :

• Libérer de l'espace dans votre installation grâce à l'omission d'outils et d'équipements redondants.
• Minimiser le gaspillage causé par des mouvements excessifs grâce à une organisation systématique de l'espace de travail.
• Améliorer la débrouillardise en maintenant la maintenance des équipements, réduisant ainsi les temps d'arrêt.
• Impliquer les opérateurs plus activement en leur confiant une plus grande responsabilité.
• Établir un lieu de travail sécurisé avec des mesures de sécurité continues et des protocoles de gestion.

Comprendre la Terminologie 5S

TRIER

Trier, en tant qu'étape cruciale dans l'organisation de l'espace de travail, distingue entre les objets essentiels et non essentiels. L'objectif est de séparer les objets dont vous avez régulièrement besoin de ceux qui peuvent ne pas servir un objectif immédiat, en allouant ces derniers à une zone de rétention désignée « étiquette rouge ». Mettre en œuvre un système de tri maximise l'efficacité de l'espace de travail en créant de l'espace disponible pour d'autres tâches ou matériaux pertinents.

Cela s'étend également aux espaces numériques, comme la suppression de fichiers numériques obsolètes (trier) et l'organisation des fichiers nécessaires dans des dossiers structurés (ranger).

Voici quelques façons d'adopter le tri sur le lieu de travail :

• Éliminer les déchets de l'espace de travail.
• Se débarrasser des pièces cassées ou obsolètes en utilisant le système d'étiquettes rouges 5S.
• Responsable du recyclage des matériaux et des papiers.
• Distinguer les outils quotidiens des outils spécialisés.
• Éviter l'encombrement de l'espace de travail en s'abstenant d'accumuler excessivement des matériaux.
• Établir une zone de débordement en dehors de l'espace de travail principal pour les outils, matériaux ou pièces dupliqués.

RANGER

La phase Ranger implique d'arranger minutieusement les objets restants après le tri, facilitant l'accès facile aux objets fréquemment utilisés, et en assignant à chaque objet un espace clair et facilement localisable. Ce processus assure que chaque objet a un emplacement désigné pour une récupération et un retour faciles, minimisant les mouvements inutiles et optimisant l'ergonomie. Il constitue la deuxième étape dans la création d'un espace utilisable qui améliore la production globale. Une fois les objets triés, l'attention se porte sur leur organisation efficace.

Considérez ces étapes :

• Prioriser l'accès aux objets fréquemment utilisés pour l'efficacité des tâches quotidiennes.
• Catégoriser les objets restants de manière logique et brainstormer des méthodes de stockage optimales pour chaque catégorie.
• Mettre en œuvre des indices visuels pour une identification rapide des objets manquants ou déplacés. Par exemple, utiliser des planches d'ombre pour les outils est une méthode classique.
• Utiliser des conteneurs lorsque applicable pour l'organisation des objets.
• Utiliser des techniques d'étiquetage, comme encadrer les objets plus grands et ajouter des étiquettes pour une identification facile.
• Rester adaptable. La phase initiale de Ranger montrera des améliorations, mais des réunions d'équipe ultérieures axées sur Ranger pendant une ou deux semaines peuvent révéler des affinements supplémentaires.

BRILLER

Le processus Briller implique d'améliorer la zone de travail en nettoyant et inspectant minutieusement les outils, équipements et autres objets. Il comprend la maintenance de routine, s'alignant directement avec la TPM (Maintenance Productive Totale). Il cultive un environnement de travail qui engage activement les opérateurs en leur accordant une plus grande responsabilité et contrôle sur leurs espaces de travail. Il aide également à la détection précoce des problèmes avant qu'ils ne perturbent la production. Par exemple, repérer les problèmes émergents comme les fuites de fluides, les déversements de matériaux, l'usure inattendue menant à des copeaux de métal, des fissures capillaires dans les mécanismes, etc., devient plus facile dans un environnement propre.

Voici les étapes recommandées :

• Utiliser des nettoyants et outils de nettoyage appropriés pour faire briller la zone de travail. L'objectif de balayer, laver à la serpillière, brosser, essuyer, laver et cirer est de restaurer l'état immaculé de l'espace de travail.
• Identifier la cause racine. Le principe central de cette étape 5S est « nettoyer pour comprendre ». S'il y a des indications de fuites, de déversements ou de débris inattendus, efforcez-vous de comprendre leur source, car ceux-ci servent souvent d'avertissements précoces de problèmes potentiels futurs.
• Inspecter. Après le nettoyage, prenez le temps d'examiner chaque objet et d'évaluer son état, en veillant à savoir s'il nécessite des mises à jour, de la maintenance ou des réparations.

STANDARDISER

Standardiser sert de lien entre les trois premières étapes du 5S (Trier, Ranger, Briller) et la dernière étape (Maintenir). Son but est d'établir les meilleures pratiques en 5S comme travail standardisé pour votre équipe. Standardiser rend le 5S un processus répétable, le transformant d'une entreprise unique en un ensemble d'activités reproductibles. Pour garantir le succès continu de vos efforts, il est critique de fixer des attentes pour l'avenir par des processus 5S documentés.

Voici quelques points à garder à l'esprit pour standardiser :

• Documenter en paires : Associez un membre d'équipe effectuant chaque tâche 5S avec un autre qui la documente pour éviter de manquer des détails importants.
• Capturer l'essence : Renforcez la simplicité en capturant le cœur de chaque tâche sans complexité inutile, facilitant la maintenance de la documentation.
• Préférer les listes de contrôle : Utilisez des listes de contrôle concises comme rappels, avec des noms de tâches brefs et des descriptions plus détaillées pour les besoins de formation.
• Organiser pour la simplicité : Structurez vos listes de contrôle en fonction des rôles, des quarts de travail et de la fréquence (quotidienne, hebdomadaire, mensuelle) pour réduire l'intimidation et faciliter une exécution plus fluide pour votre équipe.

MAINTENIR

Maintenir fait référence à l'application continue des principes 5S. Il convertit les procédures 5S standardisées en tâches régulières, assurant une adhésion constante. Les pratiques 5S itératives sécurisent les progrès existants et pavent la voie pour une amélioration continue. Une fois la standardisation atteinte, il est requis d'agir sur ces normes régulièrement.

Cela peut être rendu possible par les actions données ci-dessous :

• Établir un calendrier : Intégrez les pratiques 5S comme tâches de routine basées sur les rôles, les quarts de travail et la fréquence.
• Enseigner par démonstration : Formez les employés en démontrant les tâches 5S en clarifiant les attentes pour une exécution indépendante des tâches.
• Passer au travail indépendant : Après la formation initiale, supervisez doucement les employés alors qu'ils cultivent des habitudes, offrant des conseils et des corrections au besoin pour prévenir les erreurs ou des déviations.
• Adaptation au besoin : Identifiez les domaines d'amélioration des tâches pour améliorer l'efficacité lors de la fourniture ou de la réception de retours. Rappelez-vous, le travail standardisé devrait évoluer et s'adapter au besoin.
• Encourager les suggestions par un retour continu pour améliorer les processus 5S, embrassant chaque idée avec un intérêt sincère et une volonté d'apprendre.

Smart Food Safe comme Solution Technologique pour le 5S

Smart Food Safe est une suite complète de modules numériques qui exploite des capacités pour élever la performance de multiples facettes d'une industrie manufacturière, ce qui peut s'avérer utile pour simplifier l'incorporation des principes 5S.

• Tenue de Registres Numérisée : Permettre la facilité du stockage et de la récupération efficaces des registres, permettant un processus de documentation plus rationalisé, s'assurant que toutes les informations nécessaires concernant les étapes 5S sont facilement accessibles et structurées.

• Système de Gestion des Flux de Travail : Un flux de travail automatisé équipe les entreprises pour visualiser et avoir un aperçu des divers processus impliqués dans l'application du 5S en désignant la responsabilité, en suivant les progrès, et en aidant à la gestion systémique du 5S.

• Intégration IoT pour la Surveillance : Intégrer la technologie Internet des Objets (IoT) pour surveiller les conditions des équipements, espaces de travail ou processus, inaugurant un environnement propre et sécurisé en menant la voie pour des analyses avancées et des insights prédictifs.

• SOP Numériques & Formation : Création et partage activés par la technologie de procédures opératoires standardisées (SOP) assurent que tout le monde suit les mêmes protocoles. Les employés peuvent être davantage éduqués sur les compétences et connaissances requises pour accomplir de manière fiable les stratégies 5S par un système de gestion d'apprentissage numérique (LMS).

• Gestion des Tâches : Le système organisé apporté par les principes 5S peut être continuellement maintenu et amélioré avec une gestion adéquate des tâches impliquant la mise en place de calendriers, l'assignation de responsabilités clairement définies, la surveillance de tout non-conformité, et leur atténuation rapide.

• Analyses de Données et Rapports : Analyser les données avec des outils de rapport intuitifs collectées du système offre un aperçu intérieur des domaines d'amélioration, identifiant les goulots d'étranglement, et interprétant l'impact des mesures 5S pour une prise de décision informée et des actions correspondantes.