Você soube do recall iniciado em 30 de junho de 2023 pela Food and Drug Administration (FDA) devido a fragmentos de canetas quebradas em potes de sorvete?

A aplicação diligente de protocolos rigorosos de detecção e controle de contaminantes baseados em ciência pode ser observada nas instalações de fabricação das indústrias alimentares, mas incidentes semelhantes de segurança alimentar ainda ocorrem. A fabricação de produtos alimentares dá origem à possibilidade de contaminação alimentar em várias etapas ao longo do processo de produção. Com a expansão global da indústria alimentar, esse fenômeno continua a aumentar em escala e alcance geográfico.

À medida que os produtos alimentares passam por várias etapas da cadeia de suprimentos, como agricultura, armazenamento, transporte, recepção, fabricação, embalagem e distribuição, envolvendo diferentes instalações, procedimentos de processamento e manuseio por múltiplos indivíduos, há mais oportunidades para objetos estranhos contaminarem os alimentos. Portanto, torna-se imperativo para as empresas alimentares estabelecer uma abordagem sistemática para o controle de materiais estranhos, abrangendo métodos eficientes e econômicos para identificar e mitigar os riscos potenciais do campo à mesa, minimizando a probabilidade de transmissão aos consumidores.

Visão Geral de Materiais Estranhos na Cadeia de Suprimentos de Alimentos

O Food Defect Levels Handbook define materiais estranhos em substâncias alimentares como “qualquer matéria estranha em um produto associada a condições ou práticas objetáveis na produção, armazenamento ou distribuição, incluindo matéria objetável contribuída por insetos, roedores e aves; material decomposto; e matéria miscelânea como areia, solo, vidro, ferrugem ou outras substâncias estranhas.”

Para compreender melhor a categorização de materiais estranhos na cadeia de suprimentos de alimentos, pode-se considerar a classificação geral conforme o Foreign Material Manual do Departamento de Agricultura dos Estados Unidos (USDA):

Classe 1

Não facilmente discernível no produto, visual ou organolepticamente, e geralmente requer exame microscópico para detecção.

Exemplos: Ovos de mosca, larvas, vermes, insetos, fragmentos de insetos ou outro material de 2 mm ou menos de comprimento; mofo, pelos (quaisquer), barbules de penas e farpas.

Classe 2

Geralmente discernível sem exame microscópico, mas requer exame organoléptico cuidadoso do produto para detecção.

Exemplos: Larvas, vermes, insetos ou outro material com mais de 2 mm mas menos de 7 mm de comprimento.

Classe 3

Facilmente discernível e/ou altamente objetável do ponto de vista estético.

Exemplos: Larvas, vermes e insetos grandes com 7 mm ou mais de comprimento, papel, areia excessiva ou grossa que afeta seriamente a qualidade comestível.

Classe 4

Facilmente discernível, altamente objetável e potencialmente prejudicial.

Exemplos: Graxa de máquina (não à base de petróleo), pedras, peças de máquina metálicas (porcas, parafusos), material de correia, lascas de tinta, luvas de borracha ou qualquer outro equipamento de proteção.

Classe 5

Facilmente discernível, altamente objetável, prejudicial, impróprio para consumo e/ou excede tolerâncias. Objetos afiados que são potencialmente prejudiciais ou podem causar lesão.

Exemplos: Matéria contribuída por insetos, roedores e aves. Excrementos de animais, partes de animais ou animais inteiros como, mas não limitado a, camundongos, cobras, moscas domésticas, baratas, sapos ou partes deles.

Pregos, vidro, lascas de metal afiadas ou limalhas, plástico duro ou afiado, lascas de madeira, espinhos, burrs, videiras perfurantes e farpas de cevada. Produtos à base de petróleo como diesel, gasolina ou óleo de motor.

Componentes Essenciais para um Programa Abrangente de Controle de Materiais Estranhos

Um programa de controle de materiais estranhos é um procedimento estabelecido para prevenir, detectar e investigar instâncias de contaminação física em qualquer instalação que processe ou fabrique alimentos. A eliminação insuficiente de contaminantes estranhos pode levantar preocupações quanto à segurança e qualidade do consumidor ou necessitar de recalls de produtos. Assim, um programa de controle de materiais estranhos é projetado para resolver o risco de contaminantes físicos sobre consumidores, processos de produção e imagem da marca.

Substâncias estranhas podem originar-se de campos, produtores, instalações de processamento ou mesmo durante o transporte ou armazenamento de mercadorias. Uma abordagem sistêmica para um programa de controle de materiais estranhos bem arredondado deve integrar elementos capazes de interpretar os riscos prováveis ao longo da cadeia de suprimentos e implementar protocolos preventivos e de remediação adequados contra contaminação estranha. Esses incluem:

Avaliação e Gestão de Riscos na Agricultura

Fabricantes de alimentos e produtores de ingredientes, como agricultores ou agrônomos, devem ter uma compreensão completa e clareza sobre as origens e procedimentos de manuseio de seus ingredientes. A avaliação de riscos no setor agrícola envolve uma avaliação e análise sistemática de perigos e vulnerabilidades que poderiam levar à introdução ou contaminação por materiais estranhos no processo de agricultura, desde o plantio e cultivo até a colheita e manuseio pós-colheita.

Exemplos de perigos relacionados incluem o uso de água de irrigação ou solo contaminado levando à presença de químicos ou patógenos prejudiciais nas culturas, manuseio e armazenamento inadequados de pesticidas ou fertilizantes causando contaminação cruzada, medidas inadequadas de controle de pragas facilitando a intrusão de matéria estranha, e práticas deficientes de saneamento durante a colheita e manuseio pós-colheita resultando na inclusão de contaminantes físicos como detritos ou pragas.

Gestão de Riscos

Todos os fatores que entram nas operações agrícolas são examinados para identificar e eliminar pontos de entrada de materiais estranhos. As Boas Práticas Agrícolas (GAP) podem desempenhar um papel crítico nesses esforços. As GAP são agrupadas em onze segmentos para controlar perigos de segurança alimentar na respectiva área, principalmente histórico e gestão do local, material de plantio (material de propagação), fertilizantes e aditivos de solo, irrigação/fertirrigação, agroquímicos e não agroquímicos, colheita e manuseio de produtos, manutenção de equipamentos, limpeza e saneamento, controle de animais e pragas, e armazenamento e transporte. O cumprimento das GAP traz um controle robusto de materiais estranhos para as práticas agrícolas, fornecendo diretrizes e padrões que minimizam o risco de contaminação ao longo do processo de produção.

Avaliação e Gestão de Riscos na Recepção, Armazenamento e Transporte

Quando os materiais são entregues a uma instalação de processamento de alimentos ou ingredientes, a responsabilidade recai sobre os procedimentos de recepção e armazenamento para garantir a segurança e integridade dos itens. A avaliação de riscos envolve localizar fontes de contaminação por materiais estranhos nas etapas de recepção, armazenamento e transporte, avaliar suas chances de ocorrência e avaliar o impacto potencial na qualidade e segurança do produto. Esse processo abrange integridade da embalagem, procedimentos de manuseio, condições de armazenamento e métodos de transporte.

Um dos desafios mais significativos encontrados durante a fase de recepção está relacionado a envios a granel, sejam em forma líquida ou sólida. Por exemplo, processadores frequentemente recebem commodities secas como grãos, sementes, farinha e açúcar em grandes quantidades, que são tipicamente transferidas usando veículos de entrega e dispositivos pneumáticos e transportadas para silos de armazenamento, que podem conter materiais estranhos como metais enferrujados.

Gestão de Riscos

A verificação de fornecedores por meio de avaliação aprofundada, monitoramento e validação é integral para um controle eficiente de materiais estranhos em uma cadeia de suprimentos, pois permite que as empresas certifiquem que seus fornecedores aderem a padrões e práticas rigorosas de qualidade. Isso não apenas ajuda a estabelecer confiança e transparência com fornecedores, mas promove a detecção e prevenção precoce de problemas com materiais estranhos.

Os processadores devem incorporar uma ou mais estratégias de intervenção durante a recepção, armazenamento e transporte para garantir a limpeza dos produtos recebidos a granel. A instalação de um ímã de grade em linha ou peneira entre o vaso de entrega a granel e o silo de armazenamento pode remover efetivamente partículas metálicas de bens secos. No caso de líquidos a granel, uma abordagem alternativa envolve o uso de cestas de aço inoxidável, filtros de saco ou uma combinação de ambos colocados entre o vaso de entrega a granel e o recipiente de armazenamento para remover contaminantes.

Caso materiais estranhos sejam detectados durante as inspeções, é crucial notificar prontamente o fornecedor, fornecendo informações claras sobre a descoberta e o momento, e até incluindo documentação visual como fotografias. Essa comunicação proativa permite que o fornecedor compreenda a situação de forma abrangente e tome ações apropriadas para retificar o problema.

Boas Práticas de Fabricação (GMP)

De acordo com a Organização Mundial da Saúde (WHO), as Boas Práticas de Fabricação (GMP, também referidas como ‘cGMP’ ou ‘Boas Práticas de Fabricação Atuais’) são o aspecto da garantia de qualidade que assegura que os produtos são consistentemente produzidos e controlados de acordo com os padrões de qualidade apropriados para o uso pretendido e conforme exigido pela especificação do produto. As GMP definem medidas gerais para garantir que os processos necessários para produção e testes para minimizar a contaminação por materiais estranhos sejam claramente definidos, validados, revisados e documentados, e que o pessoal, as instalações e os materiais sejam adequados para a produção dos produtos em questão. Essas iniciativas compreendem as seguintes partes.

Pessoal

Os fabricantes de alimentos devem instituir políticas relativas a vestuário, contenção de cabelo e joias. Os uniformes dos funcionários, tipicamente fornecidos pelas empresas, devem ser fabricados de materiais respiráveis e que não soltem fiapos e não devem ter bolsos acima da cintura. Os fechos de uniformes devem envolver botões de pressão, zíperes ou fechos de gancho e laço, enquanto botões devem ser evitados devido ao risco de desprendimento nos produtos. Eles devem frequentemente fornecer tampões de ouvido detectáveis por metal e bandagens de cor brilhante e detectáveis por metal aos funcionários. Programas de verificação devem garantir a detectabilidade de tampões de ouvido e bandagens usando detectores de metal para cada lote.

Instalações

A implementação de medidas eficazes de controle de instalações é um aspecto inegociável na indústria alimentária para prevenir contaminação por materiais estranhos. Isso inclui realizar manutenção regular de máquinas e equipamentos para prevenir qualquer degradação que possa levar à contaminação, criar áreas designadas para diferentes processos, reduzindo o risco de contaminação cruzada, instalar telas e filtros em aberturas para prevenir a entrada de pragas nas instalações e um sistema operacional de gestão de resíduos para eliminar potenciais criadouros de contaminantes. Ao aderir a essas etapas, as empresas alimentares podem manter instalações seguras e não contaminadas, salvaguardando a integridade de seus produtos.

Design de Equipamentos e Utensílios

Ao projetar equipamentos e utensílios para a indústria alimentária, deve-se prestar atenção para prevenir contaminação por materiais estranhos. Eles devem ser fabricados de materiais que resistam a quebras ou lascas. Utensílios de madeira, especialmente aqueles com cabos de madeira, devem ser excluídos do processo. Opte por superfícies lisas e não porosas que sejam fáceis de limpar, reduzindo a probabilidade de acúmulo de resíduos. Selecione materiais resistentes à corrosão e de grau alimentício, minimizando o risco de partículas se soltarem no produto. Utensílios metálicos são a escolha mais adequada. Nos casos em que utensílios de plástico são empregados, inspeção regular é essencial, e quaisquer sinais de lascas ou quebras devem levar à remoção do serviço. Incorpore soldas e juntas sem costura para prevenir fendas onde contaminantes possam se acumular. Além disso, projete equipamentos com acessibilidade em mente, permitindo limpeza e inspeção completas. Protocolos regulares de manutenção devem ser estabelecidos para monitorar a integridade dos equipamentos.

Manutenção Preventiva

Um programa de manutenção preventiva bem projetado e gerenciado, desenvolvido, documentado e implementado com base no tipo de operação de produção, é de grande consequência nos esforços de controle de materiais estranhos. Vários equipamentos em uma configuração de produção requerem cronogramas diferentes para manutenção. Isso pode variar de tarefas diárias como lubrificação ou aperto de parafusos a verificações semanais, mensais e até trimestrais.

Os processadores de alimentos devem avaliar seus processos operacionais para determinar o momento e frequência apropriados para tarefas de manutenção. Isso é especialmente importante para componentes com vida útil definida, como juntas, conexões e correias de transmissão. O objetivo é substituir tais partes antes que falhem e representem uma ocasião para contaminação por materiais estranhos. Programas de manutenção preventiva devem ser projetados com esse princípio em mente. Documentar programas de manutenção preventiva por meio de bons registros de manutenção serve como um recurso valioso ao solicitar compras de novos equipamentos à gerência.

Controle de Madeira

Gestão de Paletes: Um programa integrado de gestão de paletes incorporando várias facetas chave, como abaixo, contribui muito para erradicar contaminantes de materiais estranhos que podem originar-se de paletes.

• Definir especificações de paletes
• Gerenciar armazenamento de paletes
• Realizar inspeções de paletes
• Supervisionar o uso de paletes dentro e fora da instalação
• Garantir manutenção de paletes
• Atender critérios de expedição
• Manter limpeza de paletes

Vidro e Plástico Frágil

Os fabricantes de alimentos devem ter um programa dedicado a vidro e plástico frágil como parte de suas GMP. O primeiro passo envolve estabelecer uma política proibindo a presença ou uso de itens de vidro ou cerâmica na área de processamento de alimentos ou armazém. Janelas de produção ou armazém devem ser à prova de quebra ou cobertas com plástico para conter possíveis quebras. Um inventário extenso de todos os itens de vidro e plástico frágil presentes em áreas de armazenamento ou manuseio de alimentos e ingredientes, com suas localizações, tipos de itens e quaisquer recursos protetores, é requerido. O inventário deve ser consolidado em uma lista ou registro mestre, formando a base para avaliação de riscos, junto com a documentação das ações corretivas correspondentes.

Saneamento e Validação

Um dos componentes dentro do quadro regulatório FSMA para controles preventivos pertence à implementação de medidas para prevenir condições insalubres. Quando uma empresa está envolvida no processamento de produtos que poderiam ser suscetíveis a comprometimento devido a saneamento inadequado, o estabelecimento de controles preventivos para saneamento torna-se obrigatório. Itens alimentares como carnes prontas para consumo (RTE), queijos, frutos do mar, massas e vários outros são exemplos de produtos que podem ser comprometidos por práticas de saneamento abaixo do padrão.

O saneamento envolve limpeza e desinfecção completas de equipamentos, instalações e áreas de produção. A validação, por outro lado, implica testes e verificação rigorosos para confirmar que procedimentos de limpeza e equipamentos são capazes de eliminar consistentemente materiais estranhos. Os fabricantes devem contemplar ampliar o escopo de suas atividades de validação de limpeza envolvendo um exame inclusivo da linha de produção.

Detecção e Remoção com Vigilância Contínua

Os fabricantes de alimentos precisam considerar características como o tipo de produto, velocidade de produção, sensibilidade à contaminação e requisitos regulatórios ao selecionar e implementar métodos de detecção e remoção. Os principais tipos de equipamentos usados para detectar e remover materiais estranhos são concluídos como:

• Peneiras e Filtros – Peneiras e filtros são métodos básicos empregados na indústria alimentária para detectar e remover contaminação por materiais estranhos. Ao passar produtos alimentares por essas estruturas de malha ou porosas, eles separam e capturam efetivamente partículas indesejáveis, detritos e objetos estranhos. Peneiras e filtros são particularmente hábeis em remover materiais estranhos maiores, como pedras, paus e partículas maiores de ingredientes crus ou produtos processados.
• Classificação Eletrônica – A adoção de sistemas de classificação eletrônica dentro da indústria está em ascensão, impulsionada principalmente por avanços como lasers, tecnologias baseadas em visão ou outras metodologias. Esses sistemas de classificação são programados com precisão para identificar atributos defeituosos específicos nos produtos processados e subsequentemente extrair itens que exibem essas imperfeições.
• Centrifugação – A centrifugação é uma técnica de separação amplamente usada para detecção e remoção de materiais estranhos na indústria de bebidas e capitaliza nas densidades variadas de componentes dentro de uma mistura líquida. Ao submeter o líquido a rotação de alta velocidade dentro de uma centrífuga, os contaminantes mais pesados são forçados para fora, acumulando-se ao longo das paredes do recipiente da centrífuga. Esse processo de separação isola efetivamente materiais estranhos como sedimento, partículas e impurezas do produto de bebida.
• Ímãs – Projetados para eliminar metais ferrosos ou não ferrosos, reforçando a qualidade e segurança do produto ao mesmo tempo que protegem os equipamentos. Os tipos incluem ímãs de grade, tubulares, de placa, sistemas em linha para líquidos, pneumáticos, de calha, de tubo e de tambor. Na produção de bebidas, são colocados a montante dos enchimentos para atrair detritos metálicos. Existem dois tipos principais: ímãs ferrosos e ímãs de terras raras. É necessário testar regularmente por meio da metodologia de teste de tração, com frequência baseada na avaliação de risco da equipe HACCP ou de segurança alimentar.
• Detectores de Metais – Projetados para detectar objetos metálicos que excedam um limite específico de tamanho em produtos alimentares. A colocação ideal é após a embalagem, frequentemente utilizando sistemas de portão. O tamanho de detecção depende da natureza do produto e da embalagem. Recomenda-se colaboração com os fabricantes para configurações e limiares, com uma declaração documentada necessária para os limiares mínimos de detecção por produto.
• Máquinas de Raios-X – Capazes de identificar uma gama mais ampla de contaminantes, incluindo metal, vidro, pedras, ossos calcificados e certos plásticos, e potencialmente outras substâncias dependendo do produto. As vantagens incluem processamento mais rápido, versatilidade e detecção além de metais. Testes meticulosos são obrigatórios para validação, especialmente se designado como ponto crítico de controle, com calibração por produto em colaboração com fornecedores.
• Classificadores Ópticos – Utilizam câmeras de alta resolução e tecnologias avançadas de imagem para inspecionar produtos alimentares em busca de defeitos de cor, forma, tamanho e textura. Esses sistemas podem detectar e rejeitar automaticamente itens contaminados ou defeituosos com precisão.

Os fabricantes de alimentos devem considerar características como o tipo de produto, velocidade de produção, sensibilidade à contaminação e requisitos regulatórios ao selecionar e implementar métodos de detecção e remoção. Esses ferramentas não devem ser usadas de forma isolada, mas apoiadas por iniciativas internas de qualidade e segurança, qualificação de fornecedores e treinamento de funcionários. A vigilância contínua é destacada por meio de inspeções, verificações rotineiras, auditorias regulares e análise de dados por meio de sistemas de monitoramento em tempo real para verificar operações de produção, protocolos de segurança alimentar e programas pré-requisitos, fornecendo insights sobre tendências e padrões de materiais estranhos.

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